專業生產數控拉床等

高鋼性、高精度、高效率、低噪音

拉床液壓系統

(l)主機功能結構

L5240/1 型立式拉床是一臺舊機床,用于工件的表面拉削加工。由于原中液壓元件結構陳舊、故障環節多,故障排除和修理困難、沖擊振動大、系統工作不穩定、噪聲大、維修費用高,因此在滿足原機床性能參數的基礎上,用軸向變量柱塞泵和插裝閥對原系統進行了改造,構成了新的液壓系統,并采用了微機控制。

 (2)液壓系統及其工作原理2-20所示為該拉床新的原理圖。系統的油源為雙向變量軸向柱塞泵,該泵的控制油源為輔助泵,通過電磁換向閥1-1控制變量缸1-2的移位方向,實現泵的斜盤傾向和傾角的改變;單向閥用作泵的雙向吸油閥;泵在零偏心空運轉時通過專用閥組合裝置保證泵的滑靴和斜盤間有足夠的靜壓油膜,使主泵正常運轉;主泵正向(向下)供油的壓力分別由先導調壓閥14和插裝閥V5構成的溢流閥設定(16MPa),反向(向上)供油的壓力分別由先導調壓閥10和插裝閥V4構成的溢流閥設定(16MPa)。液壓缸是系統的執行器,帶動拉刀完成下行拉削、下端點停止、上行返回、上端點停止的工作循環;下行時有桿腔的壓力即為閥的設定值,無桿腔的回油壓力由調壓閥設定(6. 3MPa);上行時無桿腔的壓力即為閥10的設定值,上行中,有桿腔和無桿腔通過插裝閥V2V3實現插動連接。液壓系統的工作原理如下。下行拉削工件裝夾好后,電磁鐵IYA2YA3YA4YA5YA通電,換向閥1—1切換至上位,輔助泵的壓力油經閥I-I進入主泵變量缸1-2的上腔,變量頭帶動泵的斜盤變向并達到所需的傾角。主泵通過單向閥從油箱吸油,輸出的高壓油經插裝閥VI和管路進入缸的有桿腔,活塞桿帶動拉刀下行切削工件。當切削中由于負載增加使系統壓力超過插裝閥V5的先導調壓閥14的設定值時,V5打開溢流,防止系統過載。而缸無桿腔的油液經管路和插裝閥V3 -分為二,一部分進入主泵的吸油口形成閉環油路,剩余的另一部分經換向閥進入插裝閥V4中的調壓閥,當管路中的壓力超過調壓閥的設定值時,油液經插裝閥V4溢流回油箱。下端點停止和卸下工件活塞桿到達下端點后,所有電磁鐵斷電,全部插裝閥閉死,電磁換向閥1-1復至中位,變量缸1-2在彈簧力的作用下,使斜盤處于零偏心,主泵零位運轉,故系統既不供油也不排油,活塞桿可靠地停止在下端點(此時可把拉削完畢的工件取出)。此時,輔助泵的油液進入專用閥組合裝置,控制主泵處于零偏心,使主泵的滑靴和斜盤之間具有足夠的靜壓油膜,使泵能在較長時間內維持空運轉。上行返回卸下工件后,電磁鐵2YA3YA6YA通電,換向閥1-1切換至下位,輔助泵的油液經換向閥1-1進入變量缸1-2的下腔,使泵換向并達到所需的傾角。主泵經單向閥吸油,輸出的壓力油經插裝閥V3和管路進入缸的無桿腔,有桿腔排出的油液經管路和插裝閥V2V3 與泵的壓力油匯合后一并進入缸的無桿腔,形成插動連接,使活塞桿快速上行返回。當工作壓力超過插裝閥V4中的調壓閥10的設定值時,V4打開,油液經此閥溢流回油箱,實現過載保護。上端點停止和裝夾工件退回到上端點后的系統工況與完全相同,此時可裝夾待加工工件。等待下一循環開始。

(3)技術特點與推廣

拉床液壓系統采用變量泵供油的容積調速方式,功率損失和發熱少。變量泵的供油方向和排量通過輔助泵及主泵附設的變量缸和電磁換向閥控制,主泵在零位工作時通過輔助泵和專用閥組合裝置保證滑靴與斜盤摩擦副之間的靜壓油膜,有利于保證泵的工作正常和壽命延長。

系統采用插裝閥進行綜合控制,結構簡單、啟閉動作快、通油能力大、密封性好、阻力小,并便于使用維護。

空載上行返回時為差動連接,在不增加流量的情況下,加快了缸的運行速度,縮短了輔助時間,有利于提高生產率。

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